軽量化-ハーネス数の需要は大幅に減少

業界がガス動力車から電気自動車にシフトする勢いがますます熱くなる中、ほとんどのOEMは潮流に追いつくために、バッテリー電気自動車（BEV）を迅速に作成するために、従来の内燃機関自動車（ICE）アーキテクチャを使用しています。このアプローチは持続可能ではなく、ICE用に設計されたアーキテクチャを使用してBEVを作成すると、非効率性や配線難などの問題が発生し、自動車は総コストと重量が増加する。例えば、BEVを作成するために代表的なSUVのICEアーキテクチャを使用すると、配線システムはICE車両よりも13 kg重くなります（牽引バッテリーと駆動システムの周りのICEアーキテクチャに対応するために必要なすべてのパッケージがさらに5 kg増加し、BEVに必要な高電圧ケーブルは約8 kg増加します）。新しい集中型アーキテクチャは、特に低圧ハーネスの重量とコストを大幅に削減します。ドメインアーキテクチャは車内のさまざまな物理的エリアを分割し、高速データ・電源ハブとしてゾーンコントローラーを追加する。ゾーンコントローラへの統合により、現在の状態におけるハーネスの物理的な複雑さが軽減され、ECUの数が大幅に削減されます。ある完成車メーカーを対象とした調査で、アンボフォールは、ゾーンコントローラーを使用することで9つのECUを統合し、数百本の個別電線を削減することができ、車両の重量を8.5キログラム削減することができることを発見した。

コスト削減-ワイヤハーネスの生産、配線、設置に対する要求は質的に変化する

分散型アーキテクチャから集中型アーキテクチャへの移行は、ワイヤハーネスの配線を簡素化し、電気自動車の軽量化の傾向に合わせるだけでなく、最も重要なのは、開発、製造、および後の生産コストを含む自動車生産ライフサイクルの各段階のコストを削減することです。 ワイヤーハーネスの生産にとって、以下の重要な点から生産コストを削減した。上への統合によって。複数のECUに分散されていた機能をより小さなドメイン・コントローラ・セットに統合することで、多数のハウジング、ブラケット、リレー、ヒューズ、端子、電線から車両を解放することが可能になります。スマートメルトダウンによって。配電ハブとしてのゾーンコントローラーも当然、スマート溶断モジュールを網羅している。リレーにおける従来の溶断ヒューズを半導体に置き換え、インテリジェント溶断を可能にする。従来は、電線の直径を実際の必要に比べて30%大きく設計し、ピーク負荷状態での電線の耐力を高め、ヒューズの溶断を防止しなければならなかった。これとは異なり、スマートメルトダウンにより、車両は特定の時間帯に電線が荷重可能な物理的限界を設定できる。これは、一般的に、ワイヤゲージを4mm2から2.5mm2に縮小することで、軽量化と配線コストの削減が可能になることを意味しています。

直接的に労働力を減らすことで。ドメインコントローラアーキテクチャにより配線の物理的な複雑さが軽減され、センサに直接接続されるため、ハーネスが大幅に短縮され、1~2人で設置することができます。対照的に、今日最も複雑なアーキテクチャを実装するには10人以上の人員が必要であり、OEMは人件費を大幅に削減できます。生産を自動化することで。ゾーンコントローラは、車両の基本的な電気構造をより管理しやすい構成要素に分割するので、ワイヤハーネスの自動組立がより容易になります。配線コストのうち、人件費は約半分を占める。一方、労働コストの増加に伴い、今後5年間で、さまざまな組み立てに必要な労働コストは25~50%増加する可能性があるとアンボウは予想している。生産の自動化は、上昇する労働コストを大幅に相殺するだろう。